[포커스 | \'트롬\' 신화의 현장, LG전자 창원2공장] "2012년 세계 1위" 혁신 또 혁신 9초당 1대 생산


‘도요타 따라잡기’를 넘어 ‘LG전자만의 혁신’ 만들자
“아이디어 내면 마일리지” 개선안 쏟아지고 생산력 쑥쑥


지난해 1월 미국 라스베이거스에서 열린 CES쇼에서 모델들이 LG전자의 휴대전화 대표 기종들을 선보이고 있다.

창원 LG전자, 에어컨 "휘센", 세탁기 "트롬" 9초당 1대 생산.


지난 8월 19일 찾은 LG전자 창원 2공장에 붙어 있는 슬로건이다. 창원 2공장은 북미 지역 점유율 1위를 질주하며 LG전자의 핵심 가전 중 하나로 꼽히는 ‘트롬’ 세탁기를 생산하는 LG 전자의 전진기지. 2012년에는 세탁기 시장에서 세계 1위로 도약하겠다는 야심 찬 계획이 추진되는 현장이다. 1·2층 공장에서 4개 드럼 세탁기 라인과 1개의 톱 로드(세탁물을 위에서 넣는 세탁기) 라인, 건조기와 식기세척기 등 모두 7개의 라인에서 연간 500만대의 제품을 생산한다. 

창원 2공장을 이름나게 한 것은 생산성 향상을 위한 철저한 ‘혁신’과 ‘낭비 제거’ 활동에 있다. 디지털어플라이언스(DA) 사업본부의 김운태 세탁기사업부 제조그룹장은 “지난 1987년 4만3000여㎡ 부지에서 시작해 21년째 세탁기를 생산하고 있다”면서 “생산 규모는 10배로 늘었지만 공장 규모는 그대로”라고 했다.

“땅 한 평 늘리지 않고 어떻게 그럴 수 있냐고요? 혁신이 있지 않습니까. 좁은 땅을 넓게 쓰는 비결이죠. 낭비 제거와 공정 개선으로 이전에는 시간당 250대를 생산했다면, 지금은 400대를 생산합니다. 9초당 한 대를 생산하는 셈이죠. 작업자가 리드미컬하고 안정성 있게, 가장 편하게 작업할 수 있는 환경을 만들자는 것입니다. 무거운 부품을 들고 운반하는 것 자체가 낭비죠. 바로 앞에서 작업할 수 있도록 하는 것, 바로 그것입니다. 생산성과 품질 두 마리 토끼가 한 번에 잡히는 것이죠.”

김운태 본부장은 자신에 차 있었다. “도요타는 세계 여러 기업의 대표적인 벤치마킹 대상이죠? LG전자는 도요타 따라잡기를 넘어 이제 LG전자식 혁신을 선보이고 있습니다.”

창원 2공장은 과거 부품을 정지된 상태에서 조립하던 세탁기 라인의 ‘스톱생산 방식’을 ‘흐름 방식’으로 바꿨다. “조립작업 중 제품 표면에 스크래치(흠)가 나기 쉽다” “작은 스크래치로 불량률이 높아질 수 있어 치명적이다” “아무래도 무리 아니냐” 같은 부정적인 이야기도 나왔지만, 일단 시도해 보자는 쪽으로 결정했다. 쉽지 않은 결정이었지만 결과는 대성공. 라인의 생산성이 15% 정도 훌쩍 뛰었다.

세탁기 사업부 B3X 그룹 강범석 부장은 “발상의 전환이 중요하다는 것을 다시금 깨닫게 된 사례”라고 했다. “처음에는 안 된다고만 생각했지, 어떻게 바꿀 수 있을까 생각하지 못했죠. 긁힘에 대한 두려움은 나사 조립과정에서 사용하는 드라이버에 작은 고무 패킹을 씌우는 것으로 해결했습니다. 조립제품을 놓는 팔레트와 팔레트 사이로 부품을 넣어 작업자가 한결 편하게 작업하도록 했고요. 조립할 부품을 하나씩 작업대에 올리는 대신 6~8개 정도의 부품을 하나의 패키지로 묶어 올려 불필요한 부분을 확 줄였습니다.”

강 부장이 ‘도요타 캐치업(따라잡기) 라인’인 L1 라인(식기세척기 생산)으로 안내했다. 생산혁신활동을 평가한 결과 다른 라인의 모범이 돼 지난 4월과 6월 베스트라인상을 받은 곳이다. 라인 앞에는 큼지막한 현황판이 붙어 있었다. ‘인원 현황’ ‘원 단위 현황’ 등이 깨알같이 적혀 있었다. ‘인당 생산성(한 사람이 1시간에 생산하는 대수)’이 눈에 띄었다. 작년 실적은 검정색 선으로, 올해 목표치는 붉은색, 올해 실적은 파란색 선으로 그래프를 만들었다. 작년 1월 ‘2.5’를 약간 넘어서던 인당 생산성이 올들어 ‘4’ 수준을 훌쩍 넘어섰다. 목표 달성률은 지난 4월부터는 100%를 넘어섰고, 여름 들어서는 ‘5’ 수준으로 치솟으며 목표치를 가볍게 넘어섰다. 현황판 말미에는 ‘고객을 위한 가치 창조(creating value for the customer)’라는 글귀가 적혀 있었다.

‘볼 베어링 수리대 설치’ 개선 사례가 보였다. 제품을 수리한 뒤 밀어넣을 공간이 없어 제품을 들고 운반해야 했는데, 수리대를 볼 베어링으로 바꿔 불필요한 움직임을 제거하고 작업 공간도 확보했다는 것이다. ‘개선 효과: 18만4800원’이란 숫자가 의미심장했다.

식기세척기 검사과정에서 남겨진 물(잔수)을 제거하는 과정은 무려 9차례나 개선 작업을 거친 사례. 자동차 자동세차기계를 응용해 물기를 닦아내는 기구를 스스로 개발했고, 물기를 털어내기 위한 에어호스의 지름도 작은 것으로 교체했다. 처음에 103㏄에 이르던 잔수를 13.7㏄까지 줄일 수 있었다. 강범석 부장은 “안 되는 것은 없다”면서 “생각하고 또 생각하는 과정의 끝없는 반복”이라고 했다.

“그런 과정에서 아이디어가 반짝 떠오르고, 그게 생산성 향상과 비용 절감으로 이어지는 겁니다. 안 된다고 하는 생각부터 바꿔야 합니다. 예전에는 모든 조립 과정을 한 라인에서 했다면, 이제는 반제품 상태로 조립한 부품을 최종 조립하죠. 과거 280m이던 라인의 길이가 130m로 확 줄었습니다.”

정전기를 방지하기 위한 장갑, 이동식 정전기 방지 띠, 근골격계 질환을 예방하기 위한 푹신한 매트 같은 사례는 얼핏 대단치 않아 보이지만 생산 현장의 작은 아이디어가 뭉치고 뭉쳐 결실을 낸 것이다. 과거 사람이 직접 채우고 운반해야 했던 부품 박스를, 자체 제작한 무인운반차(AGV·automatic guided vehicle)로 나르고, 물줄기를 떨어뜨려 분진을 흡수하고 정전기를 예방하는 ‘청정 오아시스(Oasis of purity)’를 활용하고 있는 것도 바로 이런 노력의 하나다.

라인 바로 옆에 ‘7대 로스(loss) 개선 시트’가 보였다. 7대 낭비란 △동작의 낭비 △대기의 낭비 △과잉생산의 낭비 △불량·재작업의 낭비 △운반의 낭비 △재고의 낭비 △가공 그 자체의 낭비를 가리키는 말. 강범석 부장이 ‘낭비 제거 현황판’을 가리켰다. ‘낭비 드러내기’와 ‘낭비 제거하기’로 나뉜 현황판은 직원들이 현장에서 직접 캐낸 낭비 사례와 해결 여부를 꼼꼼히 표시하고 있었다. ‘안전고리 감지 S/W 에러 발생 → 고리 감지 장치 위치 이동 설치’ ‘건조기 작업대 고정핀 없음 → 고정핀 제작 부착’ ‘건조기 뒤커버 공정 드라이버 걸이대 휘어짐 → 연결부 제거 → 일체형으로 교체’ 이다.

“낭비 제거의 패턴도 확 달라졌습니다. 작년까지는 단순히 동작의 낭비를 줄이는 데 역점을 뒀다면, 최근 들어서는 입체적인 낭비 제거 활동으로 질적 성장을 이룬 것이죠. ‘원하는 만큼 보인다’는 말처럼 자꾸 들여다보고 어떻게 하면 좀더 나을 수 있을까 생각하며 달라지고 있는 겁니다. 낭비 드러내기와 제거하기를 나눈 이유가 궁금하죠? 낭비를 제거하고 개선책까지 한 사람에게 내놓으라고 하면 부담이 되지 않겠습니까. 불편해서 개선할 점과 해결 방법을 따로 모으자 직원들의 마음이 열렸고 제안이 봇물 터지듯이 나오게 됐습니다.”

이런 제안에는 인센티브가 붙는다. 개선한 부분에 대해서 점수를 주는 마일리지 제도도 확실히 자리매김했다. 적립된 마일리지는 특별 승급이나 진급의 평가 자료로 적극 활용하고, 인사와 복리후생에서 상당한 가점을 주는 방식이다.

창원 2공장을 나올 때 벽에 걸려있는 ‘5무(無) 정신’ 액자가 눈을 확 끌었다. △무전(無錢): 돈이나 예산에 얽매이지 말고 어려운 환경을 뛰어넘는 지혜를 발견하자 △무불가(無不可): 불가능한 목표도 단계적인 목표를 설정해 도전하면 달성할 수 있다 △무자만(無自慢): 아무리 높은 수준의 성취라도 자만은 없다 △무모방(無模倣): 다른 경쟁업체의 전략을 따라가거나 트렌드를 맞춰가는 전략은 성공할 수 없다 △무편법(無便法): 편법 없이 처음부터 잘할 수 있는 방식으로 일하는 것이 중요하다는 것이다. LG전자에서 혁신과 낭비 제거 활동은 마치 종교와 같았다.

◇ 개선의 기본정신

1. 고정관념을 버리자.

2. 되는 방법을 생각하자.

3. 변명하지 말고 현상을 부정하자.

4. 완벽을 구하지 말고 50%라도 좋다. 곧 시행하자.

5. 잘못된 것은 즉시 고치자.

6. 돈이 들지 않는 개선부터 먼저 하자.

7. 궁하면 통한다.

8. 근본 원인을 추구하자. ‘왜’를 5번 반복하자.

9. 한 사람의 지식보다 열 사람의 지혜를!

10. 개선은 무한하다.

/ 채성진 기자 <U>dudmie@chosun.com</U>

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